Die Quality Automation GmbH hat erfolgreich den Retrofit von zwei Vollpalettenlagern von bofrost*, dem europäischen Marktführer im Direktvertrieb von Eis- und Tiefkühlkost, in einem Tiefkühlhaus am Zentralstandort Straelen umgesetzt. Dabei galt es, die anspruchsvollen Herausforderungen bei -24 Grad Celsius zu meistern, um eine zukunftssichere Lagerlösung zu realisieren. Für bofrost* stand gleichzeitig an oberster Stelle, die Lieferfähigkeit und Versorgungssicherheit für die rund 2,1 Millionen Kund*innen, die von 114 Niederlassungen in ganz Deutschland beliefert werden, ohne Einschränkungen aufrecht zu erhalten. Denn beste Qualität und Service stehen für bofrost* seit jeher im Zentrum.
Herausforderungen der Kälte – Retrofit unter Extrembedingungen
Das im Zuge dieses Projektes modernisierte bofrost*-Tiefkühllager erstreckt sich räumlich aufgeteilt in zwei getrennte Lagerbereiche über vier Ebenen und bietet für ca. 4.500 Paletten Platz. Dank modernster Fördertechnik kann bofrost* die Paletten automatisch transportieren, um- und auslagern. Die Aufgabe von QA war es, in kürzest möglicher Stillstandszeit die gesamte Steuerung, die Frequenzumrichter der Antriebe, die rund 80 im Lager verteilten Klemmkisten und sämtliche Versorgungsleitungen zu erneuern. Denn für bofrost* war zentral, dass die Lieferfähigkeit und Versorgungssicherheit für die rund 2,1 Millionen Kund:innen, die von 114 Niederlassungen in ganz Deutschland beliefert werden, sicherzustellen und durch die gezielte Modernisierung auch in Zukunft zu gewährleisten.
Eine besondere Herausforderung stellte zudem die extreme Kälte im bofrost*-Tiefkühllager dar. Denn um die Qualität des vielfältigen Sortiments aus Eis- und Tiefkühlspezialitäten konstant sicherzustellen, garantiert bofrost* seinen Kund*innen die Einhaltung der geschlossenen Tiefkühlkette bis nach Hause und kühlt seine Zentral- und Niederlassungslager sowie speziell ausgerüsteten Verkaufsfahrzeuge auf bis zu –24 Grad Celsius. Alle Bauteile und Leitungen mussten daher speziell für den Einsatz bei –24 Grad Celsius ausgelegt sein. Zudem war die Verlegung der Leitungen anspruchsvoll, da herkömmliche Materialien bei diesen Temperaturen schnell starr werden. Deshalb kamen spezielle schleppfähige Leitungen zum Einsatz.
Schrittweise Modernisierung durch präzise Vorbereitung
Der Umbau begann mit dem kleineren Lager. Hier wurden 31 Klemmkisten ausgetauscht. Um die Arbeiten zu erleichtern, hat bofrost* vorab die Ware des betreffenden Lagers auf andere Tiefkühlhäuser am Standort verteilt, sodass diese Einheit für die Arbeiten auf –10 Grad hochgefahren werden konnte. Zunächst wurden alle alten Komponenten demontiert und durch moderne Hardware ersetzt. Nach gelungenem Umbau erfolgte die Inbetriebnahme mit der ebenfalls modernisierten Software. Die gesamte Umbauzeit betrug ca. 3 Wochen.
Anschließend folgte das größere Vollpalettenlager, dessen Retrofit im Dezember 2024 umgesetzt wurde. Trotz der Komplexität hatte QA für die Umsetzung nur zwölf Tage im Zeitraum vom 19. bis zum 31. Dezember 2024 Zeit. Denn dies war für bofrost* der einzig mögliche Zeitraum, um die Lieferfähigkeit für die 114 Standorte in Deutschland und damit die bofrost*-Kundinnen und Kunden gleichzeitig unverändert sicherzustellen. Entsprechend wurden im Vorfeld alle möglichen Vorbereitungen bei laufendem Betrieb bei –24 Grad Celsius getroffen. Dazu gehörten:
Alle 48 neu installierten Klemmkisten wurden parallel zu den bestehenden aufgebaut und verkabelt. Bereits bei der Konstruktion der Klemmkisten sowie bei allen anderen Komponenten und Versorgungsleitungen wurde darauf geachtet, dass alle Anschlüsse steckbar sind. So konnte vermieden werden, dass unter den widrigen Bedingungen manuelle Klemmarbeiten mit Handschuhen durchgeführt werden mussten.
Ein neuer Hauptschrank mit allen Komponenten wurde ebenfalls auf einer zusätzlichen Ebene installiert. Diese strategische Vorbereitung ermöglichte einen schnellen und effizienten Wechsel auf das neue System innerhalb der kurzen Umbauphase.
Technische Umsetzung – Automatisierung auf höchstem Niveau
Um dieses umfangreiche Projekt in dem begrenzten Zeitrahmen umzusetzen, war QA mit einem starken Team vor Ort: 2 Konstrukteure, 4 Softwareentwickler und 8 Elektriker arbeiteten gemeinsam an der Umsetzung.
Da die gesamte Steuerung erneuert wurde, musste unser Softwareteam auch die komplexe Software migrieren und optimieren. Als Hauptsteuerung wurde eine Siemens CPU eingesetzt. Bei den Umrichtern der Antriebe fiel die Wahl auf Geräte von Bosch Rexroth. Dank der Erfahrung unserer Programmierer konnten diese unterschiedlichen Systeme problemlos miteinander kombiniert werden.
Sicherheit und Spezialausrüstung für den Kältebetrieb
Neben der technischen Umsetzung spielte auch die Sicherheit eine zentrale Rolle. Jede Klemmkiste ist mit einem Rauchmelder ausgestattet. Die QA-Mitarbeiter:innen arbeiteten mit Spezialkleidung und Ausrüstung, bei deren Auswahl bofrost* als Tiefkühlexperte mit umfangreicher Erfahrung zur Arbeit unter diesen Temperaturbedingungen unterstützen konnte, um den extremen Bedingungen standzuhalten.
Durch diese umfassenden Maßnahmen konnte Quality Automation die Lagerlogistik nachhaltig optimieren, sodass die beiden umgestellten bofrost*-Vollpalettenlager nun über eine moderne und zukunftsfähige Steuerungstechnik verfügen.
